滿足企業積極管理產品責任風險的需求

國際貿易的持續擴充與成長,使得跨國企業與製造商今日所要面對的不僅僅是全球同業的競爭,更重要的是自身所肩負的「產品責任風險」日益攀升。根據 UL 於 2011 年歲末所發表的一份《全球產品意識年度研究報告》,結果直指全球消費者與製造商對於產品的觀點,相較於產品本身的創新,產品的安全可靠性與性能仍是最主要的競爭優勢。由於現今的消費者更加關注產品安全與品質,且會更智慧地要求製造商提供更具體的產品上市過程資訊,因此企業的產品責任壓力無疑是相對提高。產品責任制度對企業經營的影響產品責任制度源自於 1750 年代的工業革命,由於當時原物料的跨地域組裝製造,致使產品結構與複雜程度大幅提昇,於是形成消費者與企業之間對於產品製造的資訊呈現不對等狀態,消費者因而在產品損害求償上處於相對弱勢的位置。

儘管各國政府對於消費者的保護轉為更積極的動作已是 1900 年代中葉之後,如制定相應的保護政策與法令、以及主管機關加強對企業的監督與管理等,但此舉卻是科技意識進展的重要里程。1972 年美國通過了《消費者產品安全法》(Consumer Product Safety Act) 並成立「美國消費者產品委員會」,保護大眾免於消費性產品所引起的不合理傷害或死亡風險;1993 年中國大陸在首先頒布《消費者權益保護法》後, 繼而制定《產品質量法》、《價格法》、 《部分商品修理更換退貨責任規定》…等;1994 年台灣正式實施《消費者保護法》與成立「消費者保護委員會」進行行政監督等。

產品責任制度的沿革至今,世界各國多以為消費者提供最大保護為最高指導原則:如美國目前所採用的「嚴格責任制度」(Strict Liability),受害人 (消費者) 只需證明產品具有瑕疵並造成損害,產品製造商或供應商即需負損害賠償責任;台灣的民法191 條之 1 的商品製造人責任,說明受害人不需對商品製造商故意或過失的行為負舉證責任,只需證明因使用該產品而造成損失的發生即可, 另消費者保護法採用的「無過失責任制度」,則規定企業經營者即使是非故意的過失,但產品造成消費者損害就須負賠償責任。

產品缺陷、產品責任風險管理及衍生損失

現今企業所面臨的產品責任風險及可能應負的消費者生命財產損失賠償,主要是來自於產品缺陷 (Defects)。一般來說,產品缺陷可能包含以下其一或若干原因:

設計缺陷 (Design Defects) – 顧名思義,產品在本身的初始設計即未能符合相關的產品安全標準或品質技術規格,因此導致同一系列或以此產品為零件的成品均有缺陷。例如:電腦或電視機使用的電源供應器,其內部電路設計無安全隔離,因而造成使用者在正常使用或甚至產品失效時發生觸電危險。

製造缺陷 (Production Defects) – 產品設計無誤,但在生產製造過程中發生人為疏忽或機械損害而造成同一批產品均有缺陷。例如:電源供應器的生產線作業員誤用不符合規格的安全管制零件 (如:電流保險絲或鎔斷器),導致產品上市後,使用時引發觸電與起火意外。

使用說明不當缺陷 (Instruction Defects) – 產品設計與製造均符合標準無誤,然因該產品具有特殊危險性質或需要特別的操作使用,但產品製造者或供應商卻未提供適當或正確的安全指示或操作說明,導致使用者的意外危害。例如:內建於投影機的高溫高壓燈泡,當壽命終止需更換時即應聯絡製造商或供應商處理;產品具有紫外線或輻射光源的產生功能,操作時須避免直射眼睛或需配戴護具等。任何與產品使用的相關安全指示或操作說明必須清楚明白地提供給使用者。

除了糧食與民生用品外,資訊技術、通信網路、影音視聽等無疑是當下全球流通速度最快且幅員最遼闊的產物。這些產品的瑕疵所造成的意外與損害時有所聞,而企業所必須承擔的產品責任損失風險包括:無過失責任風險、契約責任風險、有形財物 (動產、不動產)、 無形的財產 (品牌、 商譽) 損失風險,以及包括產品需進行回收時的淨利損失風險等。全球知名的電子設備製造商在 2005-2006 年間的鋰電池大規模回收,其影響所及豈止於官方估計的約 6.5 億美元資產損失,所造成的商譽及品牌傷害則更難以於短期內修復。

企業面對產品責任風險的潛在鉅額損失,現普遍採用的管理對策不乏產品安全設計評估、法律訴訟程序、風險移轉方案、風險自留對策…等,而產品安全設計評估常為其中核心,此過程可包含產品安全設計與生產品質控制。產品製造商或供應商進行產品設計或採購的決策時所納入的考量多為:1) 確認產品符合各國消保法等相關法律,進入市場所需的強制安全認證,及供應商或買家指定的產品安全標準等;2) 合理的預估產品可能被誤用之情形。

產品安全設計評估與產品缺陷風險管理

目前資通訊及視聽等高科技產品的製造商或供應商,針對產品安全設計與評估,多採用UL/IEC/EN 60950-1 或 UL/IEC/EN 60065 兩本標準為參考準則。然而,時下的產品安全標準之撰寫與制定,其邏輯皆源於:「持續觀察並蒐集累積的產品進入市場後所造成的失效與傷害數據,進而透過專家系統分析產品瑕疵造成的傷害原因,以設計相應的產品結構評估或測試方式,進而增修標準條文加以消除或減少產品瑕疵所造成的危害風險。」

只是眾所周知,高科技消費性電子產品所具備的幾項典型特徵,諸如產品壽命週期短、消費族群幅員廣大、全球供應鏈整合與市場劇烈競爭、各國產品安全法令的主要管制與規範對象等,因此使得企業經營者與產品製造商對於「產品安全設計評估」的核心管理對策,無不更積極尋求降低產品責任風險損失的 因應方案。此舉即促成了傳統產品安全測試標準思維的巨大變革:

產品安全設計管理轉變為「防患未然」而非「亡羊補牢」:產品設計者與產品安全管理者將使用共同語言並建立共識。在產品開發的初期,納入「防止潛在危險的安全工程」(Hazard Based Safety Engineering, HBSE) 的主動思考模式,如斯在零件選擇、材料與結構設計,才能滿足管理產品責任風險的目的,以避免過往消極被動的補救措施,並進而降低事後產品回收的風險與損失。
新的產品安全標準以提供「彈性多元的安全設計方案」來取代「單一測試與結構的規範限制」:消費性電子產品為滿足消費者一日千里的需求,演變成產品壽命週期短暫,以及製造商尋求多元設計與限量工藝、同時又能兼顧有效降低新產品開發的成本及實現擴張市占率的產品計畫。然而對於產品製造至銷售過程的任何利益關係人而言,「安全設計」卻是唯一不容妥協的品質需求。於是一本以「防止潛在危險的安全工程」(HBSE) 思維所建構的產品安全標準,成為產品安全管理從業人員與產品研發者協力合作的有效解決方案。
產品開發階段就要能決定符合「成本效益的安全評估準則」,而非使用「昂貴複雜的產品測試程序」評估欲量產的成品:當產品研發設計與安全管理人員以此為原則進行合作,可節省開發成本並降低後續衍生的重工風險;而採購與零件管理人員,透過選擇通過 評估及獲認可的零件、材料或半成品,可減少後續使用在成品中的重新測試成本。

新標準賦予的前瞻遠景與 UL 的全方位注入

顯然地,製造商長期熟稔的 UL/IEC/EN 60950-1 (資訊產品) 或 UL/IEC/EN 60065 (視聽設備) 已無法滿足隨時代與意識變遷而產生的種種需求。帶著各界的高度期待,這套突破框架且適用於視聽及資通產品的 IEC 62368-1 第一版標準,在通過近十載的研究後,終在 2010 年正式發行。

以「防止潛在危險的安全工程」(HBSE) 為底蘊的全新整合標準 62368-1,不僅挑戰了產品開發者過去習以為常的操作模式,且對於安全思維有著劃時代的躍進 – 產品誕生時即植入預防潛在危險的安全設計基因,自然後續衍生的產品風險能夠相對有效地降低。新標準所帶來的改變無庸置疑會對現有供應鏈與產品安全管理者產生衝擊,但對於長期採取積極主動措施的市場領導者而言,新標準的問世代表市場機會 – 一個超越其他競爭者的絕佳機會。

事實上,在 IEC 62368-1 標準的一路成形、發展到發行,UL 立基於長期對各產品安全標準的深刻經驗,早活躍於各國家委員會組織,並高度參與了 IEC 62368-1 標準各個環節的研究與開發。在全球產品安全測試報告認可及接受程度最高的「國際電工委員會電氣設備符合性測試及驗證體系」(IECEE CB Scheme) 中,UL 帶領制定 IEC 62368-1 測試報告格式 (TRF),以供各國家認證機構 (NCB) 及其所屬的測試實驗室 (CBTL) 執行產品測試服務所用;此外,UL 根基於和惠普電腦 (HP) 所建立的策略合作夥伴關係,成為全球唯一取得 HP 授權的可提供資訊產業與供應鏈完整 HBSE 課程認證機構。UL 除了協助製造商進行產品評估與認證外,更能憑藉自身對標準全然掌握的能力,循序漸進地為製造商打下新標準導入產線的重要根基,以助其更輕鬆過渡新舊標準的交接時程,並儘早適應品牌與產品決戰未來最關鍵的工具。隨 IEC 62368-1 標準的發行,隸屬北美安全體系的 ANSI/UL 62368-1 亦已於 2012 年初正式出版成為美加雙國標準,並成為視、資通訊產業欲在市場上體現未來與領導性的認證選項。品牌大廠聯想集團已與 UL 取得合作,為旗下產品取得全球第一張 UL 62368-1 安全認證。

本文作者為 UL 台灣工程部經理蔡昌益