UL/IEC 62368-1满足企业积极管理产品责任风险的需求
国际贸易的持续扩充与成长,使得跨国企业与制造商不仅要面对全球同业的竞争,更重要的是自身所肩负的「产品责任风险」日益增加。根据UL 于2011 年底所发表的一份《全球产品意识年度研究报告》,指出全球消费者与制造商对于产品的观点,相较于产品本身的创新,产品的安全可靠性与性能仍是最主要的竞争优势。由于当今的消费者更加关注产品安全与品质,且要求制造商提供更具体的产品上市过程信息,因此企业的产品责任压力无疑是相对提高。 产品责任制度对企业经营的影响产品责任制度源自于1750 年代的工业革命,由于当时原材料的跨地域组装制造,致使产品结构与复杂程度大幅提升,形成消费者与企业之间对于产品制造的信息呈现不对等状态,消费者因而在产品损害赔偿上处于相对弱势的位置。

在1900 年代中叶之后,各国政府采取更积极的保护消费者的做法,,如制定相应的保护政策与法令、以及主管机关加强对企业的监督与管理等。此举奠定了科技意识进展的重要里程。 1972 年美国通过了《消费者产品安全法》(Consumer Product Safety Act) 并成立“美国消费者产品委员会”,保护大众避免消费性产品所引起的不合理伤害或死亡风险;1993 年中国大陆在首先颁布《消费者权益保护法》后, 继而制定《产品质量法》、《价格法》、 《部分商品修理更换退货责任规定》…等;1994 年台湾正式实施《消费者保护法》与成立“消费者保护委员会”进行行政监督等。

产品责任制度的发展至今,世界各国多以为消费者提供最大保护为最高指导原则:如美国目前所采用的“严格责任制度”(Strict Liability),受害人(消费者) 只需证明产品具有瑕疵并造成损害,产品制造商或供应商即需负损害赔偿责任;台湾的民法191 条之1 的商品制造人责任,说明受害人不需对商品制造商故意或过失的行为负举证责任,只需证明因使用该产品而造成损失的发生即可, 另消费者保护法采用的“无过失责任制度”,则规定企业经营者即使是非故意的过失,但产品造成消费者损害就须负赔偿责任。

产品缺陷、产品责任风险管理及衍生损失

现今企业所面临的产品责任风险及可能应负的消费者生命财产损失赔偿,主要是来自于产品缺陷 (Defects)。一般来说,产品缺陷可能包含以下一种或几种原因:

设计缺陷 (Design Defects) – 顾名思义,产品在本身的初始设计即未能符合相关的产品安全标准或品质技术规格,因此导致同一系列或以此产品为零件的成品均有缺陷。例如:电脑或电视机使用的电源供应器,内部电路设计无安全隔离,因而造成使用者在正常使用或什至产品失效时发生触电危险。

制造缺陷 (Production Defects) – 产品设计无误,但在生产制造过程中发生人为疏忽或机械损害而造成同一批产品均有缺陷。例如:电源供应器的生产线作业员误用不符合规格的安全管制零件 (如:电流保险丝或熔断器),导致产品上市后,使用时引发触电与起火事故。

使用说明不当缺陷(Instruction Defects) – 产品设计与制造均符合标准无误,然而因该产品具有特殊危险性质或需要特别的操作使用,但产品制造商或供应商却未提供适当或正确的安全指示或操作说明,导致使用者的意外危害。例如:内建于投影机的高温高压灯泡,当寿命终止需更换时即应联络制造商或供应商处理;产品具有紫外线或辐射光源的产生功能,操作时须避免直射眼睛或需配戴防护工具等。任何与产品使用的相关安全指示或操作说明必须清楚明白地提供给使用者。

除了粮食与民生用品外,资讯技术、通信网路、影音视听等无疑是当下全球流通速度最快且覆盖范围最广的产品的产物。这些产品的瑕疵引起的意外与伤害时有所闻,而企业所必须承担的产品责任损失风险包括:无过失责任风险、契约责任风险、有形财物(动产、不动产)、 无形的财产(品牌、商誉) 损失风险,以及包括产品需进行回收时的净利润损失风险等。全球知名的电子设备制造商在2005-2006 年间的锂电池大规模回收,其负面影响不仅在于官方估计的约6.5 亿美元资产损失,所造成的信誉及品牌损害更难以在短期内消除。

企业面对产品责任风险的潜在巨额损失,普遍采用的管理对策不乏产品安全设计评估、法律诉讼程序、风险移转方案、风险自留对策…等,而产品安全设计评估常为其中核心,此过程可包含产品安全设计与生产品质控制。产品制造商或供应商进行产品设计或采购的决策时所纳入的考量多为:1) 确认产品符合各国消保法等相关法律,进入市场所需的强制安全认证,及供应商或买家指定的产品安全标准等;2) 合理的预估产品可能被误用之情形。

产品安全设计评估与产品缺陷风险管理

目前资通讯及视听等高科技产品的制造商或供应商,针对产品安全设计与评估,多采用UL/IEC/EN 60950-1 或 UL/IEC/EN 60065 两本标准为参考准则。然而,时下的产品安全标准之撰写与制定,其逻辑来源于:“持续观察并搜集累积的产品进入市场后所造成的失效与伤害数据,进而透过专家系统分析产品瑕疵造成的伤害原因,以设计相应的产品结构评估或测试方式,进而增修标准条文加以消除或减少产品瑕疵所造成的危害风险”

众所周知,高科技消费性电子产品所具备的几项典型特征,诸如产品寿命周期短、消费族群幅员广大、全球供应链整合与市场竞争激烈、各国产品安全法令的主要管制与规范对象等,因此使得企业经营者与产品制造商对于“产品安全设计评估”的核心管理对策,更积极寻求降低产品责任风险损失的因应方案。这一举措促成了传统产品安全测试标准思维的巨大变革:

产品安全设计管理理念从“亡羊补牢“转变为“防患未然”:产品设计者与产品安全管理者将使用共同语言并建立共识。在产品开发的初期,引入“防止潜在危险的安全工程”(Hazard Based Safety Engineering, HBSE) 的主动思考模式,如在零件选择、材料与结构设计,才能满足管理产品责任风险的目的,以避免过往消极被动的补救措施,并进而降低事后产品回收的风险与损失。
新的产品安全标准以提供“弹性多元的安全设计方案”来取代“单一测试与结构的规范限制”:消费性电子产品为满足消费者日益增加的需求,演变成产品寿命周期短暂,以及制造商寻求多元设计与限量工艺、同时又能兼顾效降低新产品开发的成本及实现扩张市场占有率计划。然而对于产品制造至销售过程的任何利益关系人而言,“安全设计”却是唯一不容打折的品质要求。于是一本以“防止潜在危险的安全工程”(HBSE) 思维所建构的产品安全标准,成为产品安全管理从业人员与产品研发者协力合作的有效解决方案。
产品开发阶段就要能决定符合“成本效益的安全评估准则”,而非使用“昂贵复杂的产品测试程序”评估新产品:当产品研发设计与安全管理人员以此为原则进行合作,可节省开发成本并降低后续衍生的返工风险;而采购与零件管理人员,透过选择通过评估及获认可的零件、材料或半成品,可减少后续使用在成品中的重新测试成本。

新标准赋予的前瞻远景与 UL 的全方位注入

显然地,制造商长期熟稔的 UL/IEC/EN 60950-1 (资讯产品) 或 UL/IEC/EN 60065 (视听设备) 已无法满足随时代与意识变迁而产生的种种需求。带着各界的高度期待,这套突破框架且适用于视听及资通产品的 IEC 62368-1 第一版标准,在通过近十载的研究后,终在 2010 年正式发行。

以“防止潜在危险的安全工程”(HBSE) 为底蕴的全新整合标准62368-1,不仅挑战了产品开发者过去习以为常的操作模式,且对于安全思维有着划时代的进步– 产品诞生时即植入预防潜在危险的安全设计基因,自然后续衍生的产品风险能够相对有效地降低。新标准所带来的改变无庸置疑会对现有供应链与产品安全管理者产生冲击,但对于长期采取积极主动措施的市场领导者而言,新标准的问世代表市场机会– 一个超越其他竞争者的绝佳机会。

事实上,在IEC 62368-1 标准的一路成形、发展到使用,UL 基于长期对各产品安全标准的深刻经验,活跃于各国家委员会组织,并高度参与了IEC 62368-1 标准各个环节的研究与开发。在全球产品安全测试报告认可及接受程度最高的“国际电工委员会电气设备符合性测试及验证体系”(IECEE CB Scheme) 中,UL 带领制定IEC 62368-1 测试报告格式(TRF),以供各国家认证机构(NCB) 及其所属的测试实验室(CBTL) 进行产品测试服务;此外,UL 和惠普电脑(HP) 建立的策略合作伙伴关系,成为全球唯一取得HP 授权的可提供资讯产业与供应链完整HBSE 课程认证机构。 UL 除了协助制造商进行产品评估与认证外,更能凭借自身对标准全然掌握的能力,循序渐进地为制造商打下新标准导入产线的重要根基,以助其更轻松过渡新旧标准的交接时程,并尽早适应品牌与产品决战未来最关键的工具。随IEC 62368-1 标准的发行,隶属北美安全体系的ANSI/UL 62368-1 亦已于2012 年初正式出版成为美加双国标准,并成为视、资通讯产业欲在市场上体现未来与领导性的认证选项。品牌大厂联想集团已与 UL 取得合作,为旗下产品取得全球第一张 UL 62368-1 安全认证。

本文作者为 UL 台湾工程部经理蔡昌益